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置身“未來工廠”，彷佛誤入科幻電影現場，在占地20萬平方米的生產線里，基本看不到人的身影，只有工業機器人井然有序地穿梭在車間，精準無誤地完成物料運輸和裝卸。自動分配車會將烘箱烘干的原絲筒自動運送到相應的包裝線；智能機械臂負責把已完成包裝的原絲筒送到指定的擺放位置；AGV智能搬運機器人的任務是把整車的原絲筒送到智能倉儲中心。“未來工廠”的某些生產線，已經基本將人工從產品的移動分類中解放出來了。

統籌調度這些工業機器人的則是精密的智能化系統，它就像“未來工廠”的“大腦”，計算并指揮著它的科技大軍。

智能控制中心的顯示器上播放著工業電視拍攝的窯爐實況，通過智能化系統的運算，可以對窯爐熔制工藝進行感知，并自動計算出天然氣和氧氣的配比和投放流量，從而精準控制爐溫和燃燒氛圍，保障玻璃液質量，同時充分提升熱能利用效率。而在21年前，這項工作還沒有形成閉環控制，需要通過人工調節，操作難度非常大。

生產環節高度智能化，帶來了生產效率的巨大提升。10年前，年產15萬噸玻璃纖維的生產線，需要1200人，而現在“未來工廠”只需要300人。在“未來工廠”建設之前，巨石最好的生產線年人均產量320噸，這已經是全球最高的水平，但“未來工廠”的生產線，運用大量的工業機器人和數字化、物聯網技術，能把年人均產量提高到500噸以上。

“未來工廠”并不是不需要工人，但工人的勞動強度和操作難度大大降低。如果你要問如何才能到“未來工廠”上班，我們會告訴你：會用智能手機就行。“未來工廠”追求便捷式操作，勞動者操縱智能設備就像操作智能手機一樣簡單。

玻璃纖維生產的“拉絲”是目前為數不多的離不開工人的環節，拉絲環節情況千差萬別，人工智能還不能像人一樣處理錯綜復雜的情況。拉絲車間里，來自云南的拉絲工小伙正在巡視將玻璃液“魔變”成玻璃纖維的拉絲設備。從每一臺拉絲設備頂部下來的玻璃絲有4000根，每一根的直徑只有頭發絲的十分之一，底部的卷絲裝置會將這4000根玻璃絲集束成玻璃纖維。因為溫度或雜質等因素，會出現玻璃絲斷頭的情況。他的任務就是將這些斷頭處理好。但是在和“AI”的合作下，這項繁復的工作變得越來越“輕松”，以前看管5臺機器還手忙腳亂，現在可以看15臺機器，而且每天處理的情況就三五次。

資源的循環利用，是“未來工廠”的“標配”。

“烘干”是玻璃纖維生產線繼熔制、成型、拉絲后的生產環節，窯爐的余熱被充分利用，經過技術改造后，窯爐的余熱經過鍋爐轉化成100多攝氏度的蒸汽，完全滿足了烘箱的溫度要求，但如此高的溫度，離烘箱三五米，并沒有熱氣撲面的感覺，也就不存在高溫作業環境。

每一卷玻纖原絲會有數十克有偏差的紗線，在“未來工廠”的生產線上，這些廢絲不再是被拋棄，而是回收利用；水也是一樣，現在已經做到了每天產生多少工業廢水，就回收處理多少，完全實現了循環利用。原材料利用率的提高，能源消耗的精準管控、大幅度下降，讓每生產一噸玻璃纖維的成本大大降低，實現生產效益和環境效益“兩手抓”。

數字技術加持，讓“未來工廠”實現了產品質量全程控制。

玻璃纖維的質檢，曾經是一個大難題。工人隨機抽取玻璃纖維成品進行質量檢測，檢測結果反饋到拉絲生產環節，再由拉絲工藝員調整技術參數生產。檢測數量多、人為因素多，而且過程復雜。

現在中國巨石開發的系統，可以自動對每一卷紗團進行檢測，其結果自動反饋到拉絲生產環節，拉絲設備自動進行參數修正，實現了產品質量的精準控制，廢等品率和降等品率大幅下降。在包裝環節，每一卷原絲筒都會被工業機器人自動貼上標簽，這就是這卷原絲筒的“身份證”，里面備注了生產時間、生產者等關鍵信息，用戶使用過程中發現問題就可以追溯到問題產生的源頭。

在“未來工廠”里，不聞噪音，不見粉塵，沒有油污。廠外行走汗流浹背，廠內卻涼爽宜人，物流、人流各行其道，井然有序。

經過窯爐融化的玻璃液到了拉絲生產環節，尚有1300攝氏度的高溫，但在拉絲車間里卻感覺不到一絲炎熱。到了夏天，工人們都愿意提前來交接班，為的就是享受這里獨有的那絲涼意。

在生產線的出口處放置的是存儲工人工作服的智能衣柜。每天上班前，清洗烘干的工作服會被放到單個的智能衣柜里，每件工作服里，都嵌入了含有員工信息的芯片，工人們只需用崗位證一掃，就可以拿到干凈清爽的工作服。

來“未來工廠”的參觀者看到這樣的工作環境，甚至笑稱，“這里不是工廠”，而是“賓館”。